Технические требования к трубам стальным

Технические требования к стальным трубам

Все трубы, предназначением которых является работа под давлением, проходят гидравлические испытания, которые показывают, сможет ли труба выдерживать проектировочные нагрузки. Гидравлическое давление для разных видов трубопроводов регламентируется соответствующими ТУ и ГОСТами.

Гидравлические испытания

По умолчанию рабочей жидкостью для гидравлических испытаний является обычная вода, хотя в отдельных случаях может быть оговорено использование другой жидкости.

Если в процессе испытаний у трубы не обнаруживают потения, течи, остаточной деформации, такая труба считается годной к использованию.

Помимо гидравлических, проводят и другие виды испытаний:

• на ударную вязкость;
• растяжение;
• сплющивание;
• изгиб.

Если хоть один из параметров оказывается неудовлетворительным, повторное испытание проводится уже на двойном количестве пробных образцов. В результате определяется пригодность всей партии продукции.

Качество продукции удостоверяется сертификатом, который прикладывается к каждой партии.

Технические требования к трубам регламентируются следующими документами:

• ГОСТ 8731—66 – бесшовные горячекатаные трубы;
• ГОСТ 8733—66 – холоднотянутые и холоднокатаные трубы.

Для изготовления таких труб используют следующие материалы:

• углеродистая мартеновская спокойная сталь (марки Ст. 2, Ст. 3 и т.д.);
• качественная сталь (марки Ст. 10, 20 и т.д.);
• низколегированная и легированная сталь (марки 10Г2, 20Х, ЗОХГСА, 15ХМ).

ГОСТ 8731-74 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ
ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ

ГОСТ 8731-74
(СТ СЭВ 1482-78)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ
ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ

Seamless hot-deformed steel pipes. Specifications

Настоящий стандарт распространяется на горячедеформированные бесшовные трубы общего назначения из углеродистой и легированной стали.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 . Размеры труб и предельные отклонения должны соответствовать указанным в ГОСТ 8732 и ГОСТ 9567.

1.2 . В зависимости от показателей качества трубы должны изготовляться следующих групп:

А — с нормированием механических свойств, указанных в табл. 1, из стали марок Ст2сп, Ст4сп, Ст5сп, Ст6сп по ГОСТ 380;

Б — с нормированием химического состава из спокойной стали марок по ГОСТ 380, ГОСТ 1050, ГОСТ 4543 и ГОСТ 19281;

В — с нормированием механических свойств, указанных в табл. 2, и химического состава из стали марок по ГОСТ 1050, ГОСТ 4543, ГОСТ 19281 и ГОСТ 380;

Г — с нормированием химического состава из стали марок по ГОСТ 1050, ГОСТ 4543 и ГОСТ 19281, с контролем механических свойств на термообработанных образцах. Нормы механических свойств должны соответствовать указанным в стандартах на сталь;

Д — без нормирования механических свойств и химического состава, но с нормированием испытательного гидравлического давления.

Временное сопротивление разрыву s _в , МПа (кгс/мм 2 )

Предел текучести s _т , МПа (кгс/мм 2 )

Относительное удлинение d ₅ , %

Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем изготавливают трубы из стали марки Ст3сп.

Временное сопротивление разрыву s _в , МПа (кгс/мм 2 )

Предел текучести s _т , МПа (кгс/мм 2 )

Относительное удлинение d ₅ , %

Твердость по Бринеллю (при толщине стенки более 10 мм)

Диаметр отпечатка, мм, не менее

Число твердости НВ, не более

1. При изготовлении труб со стенкой толщиной более 45 мм механические свойства устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

2. Механические свойства труб из стали марок, не указанных в табл. 2, а также нормы ударной вязкости и относительного сужения для стали всех марок устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 5, 6).

1.3. По требованию потребителя трубы должны изготовляться термически обработанными. Режим термической обработки и нормы механических свойств устанавливаются по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.4. На поверхности труб не допускаются трещины, плены, рванины и закаты.

Допускаются отдельные незначительные забоины, вмятины, риски, тонкий слой окалины, следы зачистки дефектов и мелкие плены, если они не выводят толщину стенки за пределы минусовых отклонений.

Примечание. Для труб, предназначенных для изготовления деталей механической обработкой, дополнительные требования устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

1.3, 1.4. (Измененная редакция, Изм. № 4).

1.5. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом, при этом допускается образование фаски под углом не менее 70° к оси трубы. Концы труб должны быть зачищены от заусенцев; допускается образование фаски при их удалении.

1.6. Допускается обрезать концы труб с толщиной стенки 20 мм и более автогеном, плазменной резкой или пилой.

При обрезке труб автогеном или плазменной резкой припуск по длине труб должен быть не менее 20 мм на каждый рез.

1.7. По требованию потребителя допускается изготовлять трубы с толщиной стенки 20 мм и более, изготовляемые из катаной или кованой заготовки, без обрезки концов. При этом необрезанная часть трубы отмечается краской и в длину трубы при поставке не включается.

1.8. По требованию потребителя на концах труб, подлежащих сварке, с толщиной стенки от 5 до 20 мм должны быть сняты фаски под углом 35-40° к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцовое кольцо шириной 1-3 мм.

1.9 . Трубы всех видов, работающие под давлением (условия работы труб оговариваются в заказе), должны выдерживать испытательное гидравлическое давление, вычисляемое по формуле, приведенной в ГОСТ 3845, где R — допускаемое напряжение, равное 40 % временного сопротивления разрыву для данной марки стали.

Способность труб выдерживать гидравлическое давление обеспечивается технологией производства труб.

1.7-1.9. (Измененная редакция, Изм. № 4).

1.9а . По требованию потребителя трубы должны выдерживать гидравлическое давление в соответствии с требованиями ГОСТ 3845, но не более 20 МПа (200 кгс/см 2 ).

По согласованию изготовителя с потребителем трубы испытывают гидравлическим давлением свыше 20 МПа (200 кгс/см 2 ).

Взамен гидравлического испытания допускается проводить контроль каждой трубы неразрушающими методами, обеспечивающими соответствие труб нормам испытательного гидравлического давления.

(Введен дополнительно, Изм. № 4).

1.10. По требованию потребителя трубы из стали марок 10, Ст2сп, 20, Ст4сп и 15ХМ в зависимости от назначения и условий работы должны выдерживать одно или несколько технологических испытаний, указанных в пп. 1.11- 1.14.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.11 . Трубы должны выдерживать испытание на загиб.

1.12. Испытание на раздачу должны выдерживать трубы диаметром не более 159 мм с толщиной стенки не более 8 мм на оправке с конусностью 1:10 до увеличения наружного диаметра, указанного в табл.3.

Технические требования к трубам стальным

Каждая партия труб сопровождается документом (сертификатом), удостоверяющим их качество и соответствие требованиям стандарта.

Технические требования к бесшовным горячекатаным трубам определяются ГОСТ 8731—66 и к холоднотянутым и холоднокатаным трубам — ГОСТ 8733—66. Такие трубы изготовляют из углеродистой мартеновской спокойной стали обыкновенного качества марок Ст. 2, Ст. 3 и др., из качественной стали марок сталь 10, сталь 20 и др., из низколегированной и легированной стали марок 10Г2, 20Х, 30ХГСА, 15ХМ и др.

На поверхности труб не допускаются трещины, плены, рванины, закаты и другие дефекты. Отдельные незначительные забоины, вмятины, риски, окалина, рябизна, следы зачистки дефектов допускаются, если толщина стенки трубы не выходит за допускаемые пределы.

Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев. На торцах труб, предназначенных для соединения сваркой, снимают фаску с притуплением.

Поставляют трубы партиями одного размера и одной марки стали.

Холоднотянутые и холоднокатаные бесшовные трубы поставляют термически обработанными, за исключением труб, у которых отношение наружного диаметра к толщине стенки равно 50 и более. Термическую обработку горячекатаных труб выполняют по требованию заказчика.

По требованию заказчика проверяют также макроструктуру труб и испытывают их на загиб, раздачу (трубы со стенками толщиной не более 8 мм), сплющивание (трубы со стенками толщиной не более 10 мм), бортование (трубы из стали марок сталь 10, сталь 20, Ст. 2 и Ст. 4 D_Bот 30 до 160 мм), подвергают гидравлическому давлению (каждую трубу). На твердость проверяют не менее 2% труб партии (с обоих концов).

Крекинговые бесшовные трубы изготовляют из качественной стали марок 10 и 20, из легированной стали 10Г2, из высоколегированных сталей Х5, Х5М, Х5ВФ, 12МХ, 12Х1МФ.

Технические условия предусматривают дополнительные требования к механическим свойствам труб. В партию включаются трубы одного размера и одного режима термической обработки, а трубы из сталей марок 12МХ, 12Х1МФ, Х5, Х5М и Х5ВФ,— кроме того, одной плавки. На одном конце каждой трубы выбивают клеймо завода-поставщика, марку стали и номер партии. К каждому пакету труб прикрепляют бирку с теми же обозначениями. На одном конце каждой трубы краской наносят марку стали.

Трубы бесшовные для трубопроводов высокого давления выпускают из качественной стали 20, из низколегированной стали 14ХГС, из легированной стали 18ХГ, ЗОХМА, 15ХФ и из высоколегированной стали 1Х8ВФ, 18ХЗМВ, 20ХМВФ.

К этим трубам предъявляются повышенные технические требования в части механических свойств труб, загрязненности металла неметаллическими включениями и другие. Эти трубы поставляют термически обработанными, протравленными и покрытыми внутри и снаружи нейтральной смазкой.

В сертификатах наряду с другими данными указаны загрязненность металла неметаллическими включениями и режим термической обработки труб. Клеймо выбивают на каждой трубе с наружным диаметром от 35 мм и более. Марку стали выбивают на всех трубах. Концы труб окрашивают краской, цвет которой соответствует определенной марке стали.

Трубы бесшовные из нержавеющей стали изготовляют марок 1X13, Х17, Х18Н10Т, Х17Н13М2Т и др.

Электросварные трубы с наружным диаметром от 8 до 530 мм прямошовные, со стенками толщиной не более 10 мм и электросварные холоднотянутые и холоднокатаные изготовляют из стали обыкновенного качества Ст. 2, Ст. 3, Ст. 4, ВСт. 3, ВСт. 4, ВКСт. 3, ВКСт. 4, из качественной стали марок 08, 10, 15, 20, Юкп, 15кп, 20кп и из спокойной, полуспокойной и кипящей стали обыкновенного качества МСт. 2, МСт. 3, МСт. 4.

Электросварные прямошовные трубы с наружным диаметром от 426 мм и более изготовляются из стали обыкновенного качества Ст. 2, Ст. 2кп, Ст. 3, Ст. Зкп, МСт. 2кп, МСт. 3, МСт. 4, МСт. 4кп, ВСт. 3, ВСт. 4 по ГОСТ 380—60 и из низколегированной стали 14ХГС, 10Г2СД (МК) и др.

Сварные швы труб должны быть плотными, не иметь непроваров и других дефектов, снижающих плотность и прочность металла шва ниже уровня основного металла. Допускается ремонт сварных швов заваркой в отдельных местах с последующей их зачисткой и повторным испытанием трубы гидравлическим давлением. По требованию заказчика качество сварных швов можно контролировать физическими методами без разрушения.

При обрезке концов труб допускается отклонение от прямого угла (косина реза) для прямошовных труб:

с наружным диаметром от 426 мм и более при калиброванных торцах труб — от 2 до 5 мм (в зависимости от диаметра труб);

при некалиброванных торцах труб — от 3 до 7 мм;

с наружным диаметром от 159 до 426 мм — не более 0,5% от наружного диаметра трубы;

для труб со сварным спиральным швом — не более 2 мм.

Трубы с наружным диаметром не более 530 мм поставляют термически обработанными и необработанными. Остаток грата на внутренней поверхности труб с внутренним диаметром 33 мм и более, а на наружной поверхности допускается высотой не более 0,5 мм.

Высота усиления наружных сварных швов труб с наружным диаметром 426 мм и более должна быть в пределах от 0,5 до 3—4 мм в зависимости от толщины стенки и разделки кромок трубы.

Каждую сварную трубу испытывают гидравлическим давлением.

Каждую партию электросварных прямошовных труб с наружным диаметром от 8 до 530 мм испытывают на раздачу или сплющивание. Термически обработанные трубы испытывают на бортование и изгиб. При 100%-ном контроле качества сварного шва физическими методами без разрушения (рентгеноскопией, ультразвуком) испытывать трубы гидравлическим давлением можно выборочно, при условии гарантии герметичности всех труб.

Испытательное гидравлическое давление установлено: для труб с наружным диаметром менее 103 мм — 60; от 102 мм и более — 30 кгс/см 2 .

По требованию заказчика трубы, поставляемые с гарантией химического состава и механических свойств (группа А), а также по механическим свойствам без гарантии химического состава металла (группа В), должны быть испытаны большим гидравлическим давлением, но не превышающим давления, установленного для бесшовных труб.

К электросварным холоднотянутым и холоднокатаным трубам предъявляют те же технические требования, что и к бесшовным холоднотянутым и холоднокатаным трубам. На внутренней поверхности труб допускаются следы грата.

Электросварные прямошовные трубы с наружным диаметром от 426 до 1620 мм, поставляемые по группе В, испытывают на растяжение сварного соединения, а по группе А — на растяжение и по требованию заказчика — на ударную вязкость как основного металла, так и сварного соединения. Временное сопротивление сварного соединения должно быть не ниже временного сопротивления основного металла.

Испытательное гидравлическое давление установлено:

для труб группы А — по норме для бесшовных труб с допускаемым напряжением, равным 0,9 от предела текучести;

для труб группы Б (поставляемых по химическому составу) и группы Г (поставляемых без гарантии химического состава и механических свойств) —25 кгс/см 2 ; трубы с наружным диаметром и толщиной стенки 920×7, 1020×8, 1120×(8…9), 1220×(9…10), 1320×(9…11) и 1420×(10…11) мм испытывают давлением 20 кгс/см 2 ; для труб группы В — по норме для бесшовных труб с допускаемым напряжением, равным 0,5 от временного сопротивления разрыву.

Водогазопроводные трубы выпускают из хорошо сваривающейся стали обыкновенного качества Ст. 2, Ст. 3 и др. и поставляют с резьбой на обоих концах трубы или без резьбы, с муфтами стальными или из ковкого чугуна (по одной муфте на каждую трубу), оцинкованные трубы — с оцинкованными стальными муфтами. По требованию заказчика трубы с условным проходом более 10 мм поставляют с конической и цилиндрической резьбой (длинной или короткой), с соответствующей резьбой на муфтах. Резьба должна быть чистой, без заусенцев и рванин.

Водогазопроводные трубы испытываются гидравлическим давлением (до нарезки резьбы): обыкновенные и легкие — 25 кгс/см 2 , усиленные — 32 кгс/см 2 .

При 100%-ном контроле качества сварного шва и гарантии герметичности труб допускается выборочное испытание их гидравлическим давлением. Трубы испытывают на загиб.

Электросварные трубы со спиральным швом изготовляют из стали обыкновенного качества Ст. 2, Ст. 3, МСт. 2кп, МСт. 3, МСт. Зкп, ВСт. 2кп, ВСт. 3 и с двухсторонним сварным швом из низколегированной стали 10Г2СД. Испытательное гидравлическое давление установлено: для труб групп Аи В — по норме для бесшовных труб с допускаемым напряжением, равным 0,85 от предела текучести; для труб групп Б и Г — 25 кгс/см 2 .

Трубы испытывают на растяжение и ударную вязкость в том же порядке, что и прямошовные трубы. На одном конце каждой трубы выбивают товарный знак завода-изготовителя, марку стали, номер трубы и дату изготовления, а также наносят светлой краской размеры трубы.

1. Назовите основные технические требования, предъявляемые к трубам.

2. Какие технические требования предъявляют к бесшовным трубам?

3. Какие технические требования предъявляют к сварным трубам?

ГОСТ 8733-74 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и теплодеформированные. Технические требования

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ И ТЕПЛОДЕФОРМИРОВАННЫЕ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ И ТЕПЛОДЕФОРМИРОВАННЫЕ

Seamless cold and warm deformed pipes. Specifications

Настоящий стандарт распространяется на холоднодеформированные и теплодеформированные бесшовные трубы общего назначения из углеродистой и легированной стали.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

Размеры труб и предельные отклонения по ним должны соответствовать указанным в ГОСТ 8734 и ГОСТ 9567.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.2. В зависимости от показателей качества трубы должны изготовляться следующих групп:

Б — с нормированием химического состава, из спокойной стали марок по ГОСТ 1050, ГОСТ 14959, ГОСТ 4543 и ГОСТ 19281;

В — с нормированием механических свойств, указанных в табл. 1, и химического состава, из стали марок по ГОСТ 1050, ГОСТ 14959, ГОСТ 4543 и ГОСТ 19281;

Г — с нормированием механических свойств, контролируемых на термообработанных образцах, и химического состава, из стали марок по ГОСТ 1050, ГОСТ 14959, ГОСТ 4543 и ГОСТ 19281. Нормы механических свойств должны соответствовать требованиям соответствующих стандартов на сталь;

Д — без нормирования механических свойств и химического состава, но с нормированием испытательного гидравлического давления;

Е — после специальной термической обработки. Марки стали, режим термической обработки и нормы механических свойств устанавливаются документацией, утвержденной в установленном порядке.

Временное сопротивление s _в , Н/мм 2 (кгс/мм 2 )

Предел текучести s _t , Н/мм 2 (кгс/мм 2 )

Относительное удлинение d ₅ , %

Твердость по Бринеллю (при толщине стенки более 10 мм)

Диаметр отпечатка, мм, не менее

Число твердости НВ, не более

Примечание. Механические свойства труб из стали марок, не указанных в табл. 1, а также нормы ударной вязкости и относительного сужения для стали всех марок устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

1.3. Трубы изготавливаются термически обработанными. Без термической обработки изготавливаются трубы, у которых отношение наружного диаметра D к толщине стенки S равно 50 и более, а также по требованию потребителя. При изготовлении труб без термической обработки нормы механических свойств устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовлять трубы с отношением D/ S, равным 50 и более, термически обработанными.

1.4. На поверхности труб не допускаются трещины, плены, рванины, раковины и закаты.

Отдельные незначительные забоины, окалины (следы отслоившейся окалины), не препятствующие осмотру, вмятины, следы правки, риски и следы зачистки дефектов допускаются, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения.

1.5. По требованию потребителя поверхность трубы должна быть очищена от окалины.

1.3-1.5. (Измененная редакция, Изм. № 3).

1.6. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев; допускается образование фаски при удалении заусенцев.

1.7. По требованию потребителя на концах труб, подлежащих сварке, с толщиной стенки 5 мм и более, должны быть сняты фаски под углом 35-40° к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцовое кольцо шириной 1-3 мм.

1.8. Трубы всех видов, работающие под давлением (условия работы труб оговариваются в заказе), должны выдерживать испытательное гидравлическое давление (Р₁), в МПа (кгс/см 2 ), вычисляемое по формуле, приведенной в ГОСТ 3845 , где R — допускаемое напряжение, равное 40% временного сопротивления разрыву для данной марки стали, в Н/мм 2 (кгс/мм 2 ).

Способность труб выдерживать гидравлическое давление обеспечивается технологией производства труб.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.8а. По требованию потребителя трубы должны выдерживать гидравлическое давление, вычисленное по формуле ГОСТ 3845 , но не превышающее 20 МПа (200 кгс/см 2 ).

По согласованию изготовителя с потребителем допускается испытание труб под давлением более 20 МПа (200 кгс/см 2 ).

Взамен гидроиспытапия допускается проводить контроль каждой трубы неразрушающим методом, обеспечивающим соответствие труб нормам испытательного гидравлического давления, (Р₁), в МПа (кгс/см 2 ), по формуле, приведенной в ГОСТ 3845.

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

1.9. По требованию потребителя термически обработанные трубы из стали марок 10, 20 и 15ХМ в зависимости от назначения и условий работы должны выдерживать одно или несколько технологических испытании, указанных в пп. 1.10- 1.13.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.10. Трубы должны выдерживать испытание на загиб.

1.11. Испытание на раздачу должны выдерживать трубы диаметром не более 160 мм и толщиной стенки не более 8 мм на оправке с конусностью 1:10 до увеличения наружного диаметра, указанного в табл. 2.

Технические требования к трубам стальным

УДК 669.14-462.3:006.354 Группа В62

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ ПРЯМОШОВНЫЕ

Electrically welded steel line-weld tubes.

Срок действия с 01.01.78

Настоящий стандарт распространяется на прямошовные электросварные трубы общего назначения диаметром 478—1420 мм.

Стандарт соответствует СТ СЭВ 489—77 и устанавливает более жесткие требования к ударной вязкости основного металла,. количеству поперечных швов, усилению внутреннего шва, к фаске на конце трубы.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Размеры труб и предельные отклонения по ним должны соответствовать ГОСТ 10704—91.

1.2. В зависимости от показателей качества трубы изготовляют следующих групп:

А — по механическим свойствам из углеродистой стали марок Ст2, Ст3 (всех степеней раскисления) по ГОСТ 380—94, категории 1 по ГОСТ 14637—89;

Б — по химическому составу из углеродистой стали марок Ст2, Ст3, (всех степеней раскисления) с химическим составом по ГОСТ 380—94 и ГОСТ 14637—89;

В — по химическому составу и механическим свойствам из углеродистой стали марок Ст2 (всех степеней раскисления) по ГОСТ 380—94, категории 2 по ГОСТ 14637—89, Ст3кп по ГОСТ 380—94, категории 2 и 3 по ГОСТ 14637—89, Ст3пс, Ст3сп по ГОСТ 380—94, категорий 2, 3, 4 и 5 по ГОСТ 14637—89, а также из низколегированной стали, углеродный эквивалент которой не превышает 0,48 %;

Д — без нормирования механических свойств и химического состава, но с нормированием гидравлического испытательного давления.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

1.3. (Исключен, Изм. № 3).

Нормируемые показатели качества

Примечание. Знак “+” означает, что показатель нормируется, знак “—” означает, что показатель не нормируется.

1.4. Механические свойства основного металла труб должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2.

Временное сопротивление разрыву s _В,

Предел текучести s _Т, кгс/мм 2 (МН/м 2 )

Относительное удлинение d ₅, %

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

1.5. Трубы групп А и В должны выдерживать механические испытания сварного соединения на растяжение по ГОСТ 6996—66. Временное сопротивление сварного соединения должно быть не ниже временного сопротивления основного металла, установленного для труб из данной марки стали.

1.6. По требованию потребителя трубы группы В должны выдерживать испытание на ударную вязкость основного металла. Нормы ударной вязкости основного металла должны соответствовать указанным в табл. 3.

Ударная вязкость KCU ,

кгс · м/см 2 (Мдж/м 2 )

при температуре испытания, ° С

От 5 до 9 включ.

От 5 до 9 включ.

Примечание. По соглашению изготовителя с потребителем ударная вязкость основного металла труб из низколегированной стали при минус 60 ° С должна быть не менее 2,5 кгс × м/см 2 (0,24 МДж/м 2 ).

Для магистральных тепловых сетей трубы изготовляют термически обработанными из стали марки Ст3сп 4, 5 с механическими свойствами, указанными в табл. 3а.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

Временное сопротивление разрыву

Предел текучести s _Т,

Ударная вязкость, KCU,

кгс · м/см 2 (МДж/м 2 )

при температуре испытания – 20 ° С

После механического старения

Нормы ударной вязкости сварного соединения труб для тепловых сетей при температуре минус 20 ° С должны быть не ниже норм основного металла, приведенных в табл. 3а.

Нормы ударной вязкости после механического старения для основного металла труб и при минус 20 ° С для сварного соединения факультативны до 1 июля 1988 г.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1.7. Трубы диаметром до 820 мм должны иметь не более одного продольного и одного поперечного шва. Трубы диаметром 820 мм и более могут иметь два продольных и одни поперечный шов. По требованию потребителя допускается увеличение количества поперечных швов.

При наличии поперечного шва продольные швы должны быть смещены один относительно другого на расстояние не менее 100 мм. По требованию потребителя устанавливается верхняя граница смещения продольных швов относительно друг друга.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.8. Высота валика усиления наружных продольных и поперечных швов должна соответствовать нормам, указанным в табл. 4.

Высота валика усиления шва

Допускается в местах ремонта швов и прихваток увеличение высоты валика усиления на 1 мм сверх норм, указанных в табл. 4.

Высота валика усиления по центру внутреннего шва должна быть не менее 0,5 мм. Допускается на концах труб на длине не менее 150 мм снятие усиления внутреннего шва до высоты 0—0,5 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 4).

1.9. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Отклонение от прямого угла (косина реза) не должно превышать указанного в табл. 5.

Наружный диаметр труб

Предельные отклонения по косине реза

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.10. Концы труб должны иметь фаску под углом 25—30 ° к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцовое кольцо (притупление) шириной 1,0—3,0 мм — для труб диаметром до 1020 мм включительно и шириной 1,0—5,0 мм — для труб диаметром более 1020 мм.

По требованию потребителя угол скоса фаски должен быть 30-35 ° , а для труб с толщиной стенки 17 мм и более разделка кромок должна быть выполнена в соответствии с черт. 1.

Допускается разделку кромок в соответствии с черт. 1 проводить на трубах с толщиной стенки 15 мм.

Диаметр трубы, мм

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.11. Трещины, плены, раковины, расслоения и закаты на поверхности труб не допускаются.

Незначительные забоины, рябизна, вмятины, мелкие риски, тонкий слой окалины, следы зачистки и заварки дефектов допускаются, если они не выводят толщину стенки за предельные отклонения. Кроме того, допускается продольная риска глубиной не более 0,2 мм, наносимая при автоматической сварке для направления шва.

Разрешается заварка дефектов труб с последующей зачисткой места заварки и повторным испытанием гидравлическим давлением.

1.12. Поверхностные дефекты металла шва в виде пор, раковин, трещин, свищей и других дефектов, снижающих плотность и прочность металла шва ниже уровня основного металла, не допускаются.

Допускаются следы усадки металла вдоль продольной оси шва (утяжины). При этом величина усадки не должна выводить высоту усиления за пределы допускаемой минимальной высоты шва.

Переход от усиления шва к основному металлу должен быть плавным (без подрезов).

Допускаются без ремонта подрезы глубиной до 0,5 мм. При совпадении подрезов на наружном и внутреннем швах один из них должен быть отремонтирован.

Допускается производить ремонт сварных труб с последующим испытанием их гидравлическим давлением или контролем места ремонта физическими методами.

1.13. Каждая труба должна выдерживать испытание гидравлическим давлением.

Трубы группы А подвергаются испытанию гидравлическим давлением, вычисленным по формуле, приведенной в ГОСТ 3845—75 (Р₁), при этом допускаемое напряжение принимается равным 0,5 от минимального значения временного сопротивления, установленного для данной марки стали.

По заказу потребителя допускаемое напряжение должно равняться 0,85 от минимального значения предела текучести.

Трубы группы В подвергаются испытанию гидравлическим давлением, вычисленным по формуле, приведенной в ГОСТ 3845—75 (Р₁), при допускаемом напряжении, равном 0,9 от минимального значения предела текучести, установленного для данной марки стали.

Трубы групп Д и Б должны выдерживать испытание гидравлическим давлением не менее 25 кгс/см 2 (2,5 МПа). Трубы размерами 920х7, 1020х8, 1120х8, 1120х9, 1220х9, 1220х10, 1320х9, 1320х10, 1320х11, 1420х10 и 1420х11 мм испытывают пол давлением 20 кгс/см 2 (2,0 МПа).

При испытании на прессах различной конструкции с осевым подпором величину гидравлического давления определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 3845—75.

Гидроиспытанию не подвергаются трубы длиной свыше 10 м, полученные стыковкой, или более двух труб, прошедших гидроиспытания. По требованию потребителя поперечный сварной шов должен быть проконтролирован неразрушающими физическими методами.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

1.14. Сварные швы труб для тепловых сетей, должны быть проконтролированы неразрушающими методами по всей длине.

По требованию потребителя сварные соединения труб группы В должны контролироваться неразрушающими методами.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1.15. Сварные соединения труб для магистральных тепловых сетей должны подвергаться испытаниям на статический изгиб.

Минимально допустимый угол загиба для сварного соединения труб из углеродистых сталей не менее 100 ° .

Норма испытания сварного соединения на статический изгиб факультативна до 1 июля 1988 г.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Трубы предъявляют к приемке партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали и одной группы изготовления и сопровождаться одним документом о качестве по ГОСТ 10692—80.

Количество труб в партии не должно превышать 100 шт.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.2. Осмотру и обмеру подвергают каждую трубу.

2.3. Испытанию гидравлическим давлением подвергают каждую трубу.

2.4. Для контроля механических свойств и ударной вязкости от партии отбирают:

для одношовных труб — две трубы;

для двухшовных труб — одну трубу.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

2.5. Химический состав стали принимают по документу о качестве предприятия—изготовителя заготовки. При необходимости проверку химического состава готовых труб производят на одной трубе от партии.

2.6. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии или плавки.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Химический состав стали проверяют, при необходимости, по ГОСТ 22536.0—87, ГОСТ 22536.1—88, ГОСТ 22536.2—87, ГОСТ 22536.3—88, ГОСТ 22536.4—88, ГОСТ 22536.5—87, ГОСТ 22536.6—88. Пробы для определения химического состава стали отбирают по ГОСТ 7565—81.

3.2. Наружный диаметр труб (D_н) в миллиметрах проверяют замером периметра и вычисляют по формуле

где Р — периметр поперечного сечения трубы, мм;

D р — толщина рулетки, мм;

0,2 — погрешность при замере периметра за счет перекоса рулетки при совмещении делений.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.3. Гидравлическое испытание труб должно проводиться по ГОСТ 3845—75 с выдержкой под давлением не менее 10 с.

3.4. Для проведения испытания на растяжение основного металла и сварного соединения от каждой отобранной трубы вырезают по одному образу. Образцы отбирают в соответствии с ГОСТ 7564—73.

Испытание на растяжение основного металла проводят на пятикратных поперечных образцах по ГОСТ 10006—80.

Допускается вместо испытания на растяжение производить контроль труб неразрушающими методами, обеспечивающими соответствие механических свойств нормам, указанным в настоящем стандарте.

При разногласиях в оценке уровня механических свойств испытания проводят по ГОСТ 10006—80.

Допускается испытание на растяжение основного металла труб из низколегированных сталей производить по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.5. Испытание на растяжение сварного соединения должно проводиться по ГОСТ 6996—66 на образцах типа XII со снятым усилением. Образцы для испытания сварного соединения на растяжение отбирают перпендикулярно шву.

3.6. Для проведения испытания на ударный изгиб от каждой отобранной трубы вырезают по три образца основного металла и по три образца сварного соединения. Для испытания основного металла на ударный изгиб после механического старения дополнительно отбирают по три образца в соответствии с ГОСТ 9454—78.

Контроль основного металла труб на ударный изгиб проводят на образцах, вырезанных перпендикулярно оси трубы. Испытания проводят по ГОСТ 9454—78 на образцах типа I при толщине стенки более 10 мм и типа 3 при толщине 10 мм и менее.

Контроль сварного соединения на ударный изгиб проводят на образцах типа VII при толщине стенки 10 мм и менее и типа VI при толщине стенки 11 мм и более по ГОСТ 6996—66. Надрез на ударных образцах выполняется по линии сплавления шва, сваренного последним, перпендикулярно прокатной поверхности металла.

Ударная вязкость основного металла и сварного соединения определяется как среднеарифметическое значение по результатам испытания трех образцов. На одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 4,9 Дж/см 2 (0,5 кгс · м/см 2 ), кроме труб, предназначенных для тепловых сетей.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.7. При изготовлении образцов для механических испытаний допускается правка образцов с применением статической нагрузки.

3.8. Способ и методика контроля качества сварного шва физическими методами устанавливаются предприятием-изготовителем.

Нормы допускаемых дефектов, определяемых неразрушающими методами контроля, устанавливаются нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

3.9. Углеродный эквивалент для отдельной плавки низколегированной стали (Э) в процентах вычисляют по формуле

где С, Mn, V ¾ массовая доля углерода, марганца и ванадия, %.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

3.10. Испытание на склонность к механическому старению должно проводиться по ГОСТ 7268—82 без предварительной 10%-ной деформации.

3.11. На трубе измеряют:

периметр — рулеткой по ГОСТ 7502 ¾ 89;

длину — рулеткой по ГОСТ 7502—89 или автоматизированными средствами измерения по нормативно-технической документации;

толщину стенки — микрометром по ГОСТ 6507—90, толщиномером по ГОСТ 11358—89;

Кривизну — поверочной линейкой и щупом по ТУ 2—034—225—87;

косину реза — параметр обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб;

глубину дефекта в месте зачистки — штангенглубиномером по ГОСТ 162—90;

торцовое кольцо на концах труб (притупление) — линейкой по ГОСТ 427—75;

угол скоса фаски — угломером по ГОСТ 5378—88.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.12. Испытание труб на статический изгиб проводится по нормативно-технической документации.

3.10 ¾ 3.12. (Введены дополнительно, Изм. № 2).

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

4.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение труб — по ГОСТ 10692—80.

При механизированном клеймении допускается расположение знаков на расстоянии более 500 мм от торца трубы. Участок клеймения отмечают черной краской в виде стрелки-указателя или прямой линии.

При маркировке на каждой трубе дополнительно указывают:

в) год изгоговления;

г) клеймо технического контроля;

д) размер трубы (диаметр и толщину стенки);

е) обозначение настоящего стандарта.

Допускается при маркировке труб вместо марки стали наносить ее условное обозначение, которое указывается в документе о качестве.

ж) трубы, прошедшие термическую обработку, клеймятся знаком “Т”.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ (Исключено, Изм. № 3).

1. РАЗРАБОТАН Всесоюзным научно-исследовательским и конструкторско-технологическим институтом трубной промышленности (ВНИТИ)

О. А. Семенов, М. М. Бернштейн, Н. Ф. Кузенко

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22 апреля 1976 г. № 892

3. Взамен ГОСТ 10706—63

4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 489—77 и устанавливает более жесткие требования к ударной вязкости основного металла, количеству поперечных швов, усилению внутреннего шва, к фаске на конце трубы.

5. Стандарт унифицирован с БДС 6120—66

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

ГОСТ 10706-76* «Трубы стальные электросварные прямошовные. Технические требования»

Настоящий стандарт распространяется на прямошовные электросварные трубы общего назначения диаметром 478 – 1420 мм.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ
ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ ПРЯМОШОВНЫЕ

ГОСТ 10706-76
(СТ СЭВ 489-77)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ
ПРЯМОШОВНЫЕ

Electrically welded steel line-weld tubes.

Срок действия __с01.01.78

Настоящий стандарт распространяетсяна прямошовные электросварные трубы общего назначения диаметром 478 — 1420 мм.

(Новая редакция, Изм. № 4).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

(Измененная редакция, Изм. № 4).

А — по механическимсвойствам из углеродистой стали марок Ст2, Ст3 (всех степеней раскисления) по ГОСТ380-94 , категории 1 по ГОСТ14637-89 ;

Б — по химическому составуиз углеродистой стали марок Ст2, Ст3 (всех степеней раскисления) с химическимсоставом по ГОСТ 380-94 и ГОСТ14637-89 ;

В — по химическому составу имеханическим свойствам из углеродистой стали марок Ст2 (всех степенейраскисления) по ГОСТ 380-94 ,категории 2 по ГОСТ14637-89 , Ст3кп по ГОСТ 380-94 ,категории 2 и 3 по ГОСТ14637-89 , Ст3пс, Ст3сп по ГОСТ 380-94 ,категорий 2, 3, 4 и 5 по ГОСТ14637-89 , а также из низколегированной стали, углеродный эквивалент которойне превышает 0,48 %;

Д — без нормированиямеханических свойств и химического состава, но с нормированием гидравлическогоиспытательного давления.

(Новая редакция, Изм. № 4).

1.3. (Исключен, Изм. № 3).

1.4. Механические свойстваосновного металла труб должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2 .

Временное сопротивление разрыву s _в, кгс/мм 2 (МН/м 2 )

Предел текучести s _т, кгс/мм 2 (МН/м 2 )

Относительное удлинение d ₅, %

(Новая редакция, Изм. № 4).

1.5.Трубы групп А и В должны выдерживать механические испытания сварного соединенияна растяжение по ГОСТ 6996-66 . Временное сопротивление сварного соединения должно быть не нижевременного сопротивления основного металла, установленного для труб из данноймарки стали.

1.6. По требованиюпотребителя трубы группы В должны выдерживать испытание на ударную вязкостьосновного металла. Нормы ударной вязкости основного металла должнысоответствовать указанным в табл. 3 .

Толщина стенки трубы, мм

Ударная вязкость KCU , кгс × м/см 2 (МДж/м 2 ), при температуре испытания, ° С

От 5 до 9 включ.

От 5 до 9 включ.

Примечание . По соглашению изготовителя с потребителем ударная вязкость основного металла труб из низколегированной стали при минус 60 ° С должна быть не менее 2,5 кгс × м/см 2 (0,24 МДж/м 2 ).

(Новая редакция, Изм. № 4).

Для магистральных тепловыхсетей трубы изготовляют термически обработанными из стали марки Ст3сп 4, 5 смеханическими свойствами, указанными в табл. 3а .

Временное сопротивление разрыву s _в, кгс/мм 2 (МН/м 2 )

Предел текучести s _т, кгс/мм 2 (МН/м 2 )

Относительное удлинение, d ₅, %

Ударная вязкость, KCU , кгс × м/см 2 (МДж/м 2 )

при температуре испытания -20 ° С

После механического старения

Нормы ударной вязкостисварного соединения труб для тепловых сетей при температуре минус 20 ° С должны быть не ниже нормосновного металла, приведенных в табл. 3а .

Нормы ударной вязкости послемеханического старения для основного металла труб и при минус 20 ° С для сварного соединенияфакультативны до 1 июля 1988 г.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4).

1.7. Трубы диаметром до 820мм должны иметь не более одного продольного и одного поперечного шва. Трубыдиаметром 820 мм и более могут иметь два продольных и одни поперечный шов. Потребованию потребителя допускается увеличение количества поперечных швов.

При наличии поперечного швапродольные швы должны быть смещены один относительно другого на расстояние неменее 100 мм. По требованию потребителя устанавливается верхняя границасмещения продольных швов относительно друг друга.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.8. Высотавалика усиления наружных продольных и поперечных швов должна соответствоватьнормам, указанным в табл. 4 .

Высота валика усиления шва

Допускается в местах ремонташвов и прихваток увеличение высоты валика усиления на 1 мм сверх норм, указанныхв табл. 4 .

Высота валика усиления поцентру внутреннего шва должна быть не менее 0,5 мм. Допускается на концах трубна длине не менее 150 мм снятие усиления внутреннего шва до высоты 0 — 0,5 мм.

(Новая редакция, Изм. № 4).

1.9. Концы труб должны бытьобрезаны под прямым углом. Отклонение от прямого угла (косина реза) не должнопревышать указанного в табл. 5 .

Предельные отклонения по косине реза

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.10. Концы труб должныиметь фаску под углом 25 — 30 ° к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцовое кольцо (притупление)шириной 1,0 — 3,0 мм — для труб диаметром до 1020 мм включительно и шириной 1,0- 5,0 мм — для труб диаметром более 1020 мм.

По требованию потребителяугол скоса фаски должен быть 30 — 35 ° , а для труб с толщинойстенки 17 мм и более разделка кромок должна быть выполнена в соответствии счерт. 1 .

Допускаетсяразделку кромок в соответствии с черт. 1 проводить на трубах с толщиной стенки 15 мм.

Диаметр трубы, мм

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.11. Трещины, плены,раковины, расслоения и закаты на поверхности труб не допускаются.

Незначительные забоины,рябизна, вмятины, мелкие риски, тонкий слой окалины, следы зачистки и заваркидефектов допускаются, если они не выводят толщину стенки за предельныеотклонения. Кроме того, допускается продольная риска глубиной не более 0,2 мм,наносимая при автоматической сварке для направления шва.

Разрешается заварка дефектовтруб с последующей зачисткой места заварки и повторным испытаниемгидравлическим давлением.

1.12. Поверхностные дефектыметалла шва в виде пор, раковин, трещин, свищей и других дефектов, снижающихплотность и прочность металла шва ниже уровня основного металла, недопускаются.

Допускаются следы усадкиметалла вдоль продольной оси шва (утяжины). При этом величина усадки не должнавыводить высоту усиления за пределы допускаемой минимальной высоты шва.

Переход от усиления шва косновному металлу должен быть плавным (без подрезов).

Допускаются без ремонтаподрезы глубиной до 0,5 мм. При совпадении подрезов на наружном и внутреннемшвах один из них должен быть отремонтирован.

Допускается производитьремонт сварных труб с последующим испытанием их гидравлическим давлением иликонтролем места ремонта физическими методами.

Трубы группы А подвергаютсяиспытанию гидравлическим давлением, вычисленным по формуле, приведенной в ГОСТ3845-75 (Р₁), при этомдопускаемое напряжение принимается равным 0,5 от минимального значения временногосопротивления, установленного для данной марки стали.

По заказу потребителядопускаемое напряжение должно равняться 0,85 от минимального значения пределатекучести.

Трубы группы В подвергаютсяиспытанию гидравлическим давлением, вычисленным по формуле, приведенной в ГОСТ3845-75 (Р₁), придопускаемом напряжении, равном 0,9 от минимального значения предела текучести,установленного для данной марки стали.

Трубы групп Д и Б должнывыдерживать испытание гидравлическим давлением не менее 25 кгс/см 2 (2,5 МПа). Трубы размерами 920 ´ 7, 1020 ´ 8, 1120 ´ 8, 1120 ´ 9, 1220 ´ 9, 1220 ´ 10, 1320 ´ 9, 1320 ´ 10, 1320 ´ 11, 1420 ´ 10 и 1420 ´ 11 мм испытывают полдавлением 20 кгс/см 2 (2,0 МПа).

При испытании на прессахразличной конструкции с осевым подпором величину гидравлического давленияопределяют в соответствии с требованиями ГОСТ3845-75 .

Гидроиспытанию неподвергаются трубы длиной свыше 10 м, полученные стыковкой, или более двухтруб, прошедших гидроиспытания. По требованию потребителя поперечный сварнойшов должен быть проконтролирован неразрушающими физическими методами.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

1.14. Сварные швы труб длятепловых сетей, должны быть проконтролированы неразрушающими методами по всейдлине.

По требованию потребителясварные соединения труб группы В должны контролироваться неразрушающимиметодами.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1.15. Сварные соединениятруб для магистральных тепловых сетей должны подвергаться испытаниям настатический изгиб.

Минимально допустимый уголзагиба для сварного соединения труб из углеродистых сталей не менее 100 ° .

Норма испытания сварногосоединения на статический изгиб факультативна до 1 июля 1988 г.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

Количество труб в партии недолжно превышать 100 шт.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.2. Осмотру и обмеруподвергают каждую трубу.

2.3. Испытаниюгидравлическим давлением подвергают каждую трубу.

2.4. Для контролямеханических свойств и ударной вязкости от партии отбирают:

для одношовных труб — дветрубы;

для двухшовных труб — однутрубу.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.5. Химический состав сталипринимают по документу о качестве предприятия-изготовителя заготовки. Принеобходимости проверку химического состава готовых труб производят на однойтрубе от партии.

2.6. При получениинеудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей понему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партииили плавки.

Результаты повторныхиспытаний распространяются на всю партию.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1.Химический состав стали проверяют, при необходимости, по ГОСТ 22536.0-87 , ГОСТ 22536.1-88 , ГОСТ 22536.2-87 , ГОСТ 22536.3-88 , ГОСТ 22536.4-88 , ГОСТ 22536.5-87 , ГОСТ 22536.6-88 . Пробы для определения химического состава стали отбирают по ГОСТ 7565-81 .

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.2. Наружный диаметр труб ( D _н ) в миллиметрах проверяютзамером периметра и вычисляют по формуле

где Р — периметрпоперечного сечения трубы, мм;

D р — толщина рулетки, мм;

0,2 — погрешность при замерепериметра за счет перекоса рулетки при совмещении делений.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.3.Гидравлическое испытание труб должно проводиться по ГОСТ 3845-75 с выдержкой под давлением не менее 10 с.

Испытание на растяжениеосновного металла проводят на пятикратных поперечных образцах по ГОСТ10006-80 .

Допускается вместо испытанияна растяжение производить контроль труб неразрушающими методами,обеспечивающими соответствие механических свойств нормам, указанным в настоящемстандарте.

При разногласиях в оценкеуровня механических свойств испытания проводят по ГОСТ 10006-80 .

Допускается испытание нарастяжение основного металла труб из низколегированных сталей производить понормативной документации, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.5. Испытание на растяжениесварного соединения должно проводиться по ГОСТ6996-66 на образцах типа XII со снятым усилением. Образцы для испытания сварногосоединения на растяжение отбирают перпендикулярно шву.

Контроль основного металлатруб на ударный изгиб проводят на образцах, вырезанных перпендикулярно оситрубы. Испытания проводят по ГОСТ9454-78 на образцах типа I при толщине стенки более 10мм и типа 3 при толщине 10 мм и менее.

Контроль сварного соединенияна ударный изгиб проводят на образцах типа VII при толщине стенки 10 мм и менееи типа VI при толщине стенки 11 мм и более по ГОСТ6996-66 . Надрез на ударных образцах выполняется по линии сплавления шва,сваренного последним, перпендикулярно прокатной поверхности металла.

Ударная вязкость основногометалла и сварного соединения определяется как среднеарифметическое значение порезультатам испытания трех образцов. На одном из образцов допускается снижениеударной вязкости на 4,9 Дж/см 2 (0,5 кгс · м/см 2 ), крометруб, предназначенных для тепловых сетей.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.7. При изготовленииобразцов для механических испытаний допускается правка образцов с применениемстатической нагрузки.

3.8. Способ и методикаконтроля качества сварного шва физическими методами устанавливаютсяпредприятием-изготовителем.

Нормы допускаемых дефектов, определяемыхнеразрушающими методами контроля, устанавливаются нормативно-техническойдокументацией, утвержденной в установленном порядке.

3.9. Углеродный эквивалентдля отдельной плавки низколегированной стали (Э) в процентах вычисляют по формуле

где С, Mn , V — массовая доля углерода, марганца иванадия, %.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

периметр — рулеткой по ГОСТ7502 ¾ 89;

длину — рулеткой по ГОСТ 7502-89или автоматизированными средствами измерения по нормативно-техническойдокументации;

толщину стенки — микрометромпо ГОСТ 6507-90 ,стенкомером по ГОСТ11358-89 , толщиномером по ГОСТ11358-89 ;

Кривизну — поверочнойлинейкой и щупом по ТУ 2-034-225-87;

косину реза — параметробеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб;

глубину дефекта в местезачистки — штангенглубиномером по ГОСТ 162-90;

торцовое кольцо на концахтруб (притупление) — линейкой по ГОСТ 427-75 ;

угол скоса фаски — угломеромпо ГОСТ5378-88 .

(Измененная редакция, Изм. №4).

3.12. Испытание труб настатический изгиб проводится по нормативно-технической документации.

3.10 — 3.12. (Введены дополнительно, Изм. № 2).

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ИХРАНЕНИЕ

При механизированномклеймении допускается расположение знаков на расстоянии более 500 мм от торцатрубы. Участок клеймения отмечают черной краской в виде стрелки-указателя илипрямой линии.

При маркировке на каждойтрубе дополнительно указывают:

в) год изготовления;

г) клеймо техническогоконтроля;

д) размер трубы (диаметр итолщину стенки);

е) обозначение настоящегостандарта.

Допускается при маркировкетруб вместо марки стали наносить ее условное обозначение, которое указывается вдокументе о качестве.

ж) трубы, прошедшиетермическую обработку, клеймятся знаком «Т».

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ (Исключено, Изм. № 3).

1. РАЗРАБОТАН Всесоюзным научно-исследовательским иконструкторско-технологическим институтом трубной промышленности (ВНИТИ)

О.А. Семенов, М.М. Бернштейн, Н.Ф. Кузенко

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственногокомитета СССР по стандартам от 22 апреля 1976 г. № 892

3. Взамен ГОСТ 10706-63

4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 489-77 и устанавливает более жесткиетребования к ударной вязкости основного металла, количеству поперечных швов,усилению внутреннего шва, к фаске на конце трубы.

5. Стандарт унифицирован с БДС 6120-66

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ